Tra le ulteriori opportunità offerte da un'applicazione di questo tipo vi è la creazione di un sistema completo e integrato bottle-to-bottle, che va dallo smaltimento del contenitore alla fusione della resina, che può essere alimentata direttamente nel sistema di produzione delle preforme e alla successiva stazione di stampaggio dei contenitori per stiro-soffiaggio.

 

In questo caso siamo di fronte a un'ulteriore rivoluzione, che consiste nella macinazione e nella rilavorazione del PET per rendere direttamente i contenitori simili a quelli ottenuti da polimeri vergini. In pratica, il sistema di riciclo meccanico e di fusione alimenta direttamente l'impianto, come se fosse un "estrusore", con conseguenti risparmi energetici e vantaggi logistici.

Il tipo di stampo e le sue caratteristiche svolgono un ruolo fondamentale nell'efficacia e nell'efficienza del processo di stampaggio del materiale in fibra di cellulosa.
SACMI ha ideato un processo di stampaggio a secco in contrapposizione allo stampaggio a umido, che normalmente è abbinato a stampi porosi.


 

Ciò lo rende meno dispendioso dal punto di vista energetico. Inoltre, il processo non consuma acqua e, soprattutto, può essere reso "isostatico" per ottenere, in pratica, un vero e proprio "stampaggio isostatico completamente in metallo". Finora quest'ultimo è stato applicato solo a oggetti piatti, ma ora è stato sviluppato in modo che lo stampo possa esercitare la propria pressione anche sulle pareti laterali per compattare adeguatamente il materiale.

Per quanto riguarda il PET, il processo testato è simile allo stampaggio a compressione, con tutti i relativi vantaggi. Il sistema può gestire elevate quantità di solidi; le temperature di estrusione più basse non degradano né il materiale polimerico né la fibra;


 

grazie all'assenza di "canali caldi" (gli stretti canali dello stampo attraverso i quali il materiale deve essere iniettato in un processo di stampaggio a iniezione), è possibile gestire materiali ad alta viscosità.