Installato il sistema a portale per l’handling del prodotto, carico e scarico automatico del forno. La soluzione completa il passaggio da bicottura a monocottura della linea di porcellana faïence nella storica sede di Caldas. Al centro, insieme alla tecnologia, l’esclusiva competenza impiantistica della rete di aziende SACMI per il Tableware
Per Loceria Colombiana, una scelta ambiziosa nella direzione del lean manufacturing con la partnership tecnologica ed impiantistica rete di aziende SACMI per il Tableware. Il progetto, di recente collaudato presso la storica sede di Caldas, vede il passaggio da bicottura a monocottura della linea di terraglia fine e gres, con l’installazione di tutte le automazioni per l’handling prodotto e il sistema di carico-scarico del nuovo forno TWT Neo Riedhammer.
La sinergia tra aziende e competenze SACMI è alla base del progetto che vede al centro il nuovo sistema a portale semi-automatico a marchio Lippert-SAMA, per il carico-scarico del forno e la gestione delle pile in transito. Principale sfida del progetto, la sincronizzazione di tutte le lavorazioni in base alle peculiarità del processo di monocottura e secondo la logica del lean manufacturing.
Con il sistema installato, la movimentazione dei carrelli avviene in automatico a partire dal portale di scarico-carico del nuovo forno TWT Neo Riedhammer. In fase di scarico dal forno, le pile di setters in carburo di silicio vengono prelevate a coppie e depositate su nastro trasportatore. Da qui, i carrelli transitano nella postazione di scarico degli articoli cotti e successivo carico, da parte degli operatori, dei pezzi crudi appena usciti dalla linea di smaltatura-decorazione.
La soluzione, già parte del portafoglio Lippert, è stata appositamente configurata – portandone la capacità a 3.500 pezzi ora con tracking e cambio formato rapido – per sostenere le alte produttività del nuovo forno installato. Ergonomica e sicura (i carrelli arrivano ad altezza operatore, migliorando drasticamente, rispetto alla soluzione precedente, la gestione delle operazioni di carico e scarico) la movimentazione gestisce 2 tipologie di carrelli, uno per i piati piani e l’altro per i piatti fondi.
L’handling fornito a Loceria integra anche un sistema di tracciamento del carro con sensori che, tramite lettura del QR code, è connesso direttamente al PLC della smaltatura, avviando un countdown a ogni cambio prodotto (da piatti piani a fondi e viceversa), nella logica del lean manufacturing che prevede tutte le lavorazioni in linea e senza la necessità di buffer intermedi per lo stoccaggio.
Parte del progetto, a valle del forno, è anche l’integrazione con il consolidato sistema UPM8 di SAMA per la levigatura del piede. Due le macchine installate in linea, ciascuna dotata di 8 stazioni di lavorazione. Accuratezza della lavorazione e facilità d’uso distinguono UPM8, con richiamo automatico delle ricette e accorgimenti che consentono la finitura “stondata” dal piede, incrementando qualità ed eleganza del prodotto finito rispetto a una finitura tradizionale. La lavorazione a umido, inoltre, aumenta di oltre il 50% la durata degli abrasivi, portandola da 500mila a a oltre 1 milione di pezzi. Il sistema è inoltre molto più veloce, poiché non richiede il ribaltamento dell’articolo sul nastro trasportatore in fase di conferimento alla finitrice.
L’intero progetto, insieme all’introduzione del nuovo forno ad altissima produttività, è il risultato della competenza impiantistica del Gruppo di lavoro SACMI-SAMA-Riedhammer, con il vantaggio un partner unico, dalle singole tecnologie alla sincronizzazione di tutte le fasi. Grazie a tale approccio, anche in fase realizzativa l’adeguamento dell’impianto e il successivo avviamento sono avvenuti nei tempi previsti, in stretta collaborazione con il team tecnico del cliente e senza interrompere la produzione.