L’impianto è il più moderno del Paese per la produzione di ceramica e comprende lo stato dell’arte delle tecnologie SACMI per il settore. Già previsto per il raddoppio, è stato avviato con successo per una produzione, in questa prima fase, pari a 200mila pezzi l’anno
Avviato con successo l’impianto Sanitari di “Ceramica di Bäherden”, in Turkmenistan, parte del mega-progetto commissionato a SACMI per la realizzazione di una fabbrica greenfield per la produzione di piastrelle e ceramica sanitaria.
Più moderno del Paese e realizzato con l’obiettivo di aumentare in modo sostanziale la quota di produzione nazionale, l’impianto è stato di recente collaudato con successo, avviando la produzione di sanitario di alta qualità e design per un totale, in questa prima fase, di 200mila pezzi l’anno.
Già previsto per il raddoppio, l’impianto è stato commissionato da Döwletli Döwran, Gruppo multibusiness con attività dall’edilizia all’agroalimentare, che ne ha affidato la realizzazione all’azienda di Stato Economic Society “Eziz Doganlar”, con inaugurazione avvenuta a marzo scorso alla presenza delle massime Autorità del Turkmenistan.
L’intero impianto è stato configurato da SACMI secondo gli standard tecnologici oggi riferimento nel settore. Dal reparto preparazione impasti – già dimensionato in previsione del raddoppio – alla tecnologia di colaggio in alta pressione con stampi in resina porosa, per cui il cliente ha scelto ALS SACMI, riferimento nel mercato per la produzione di articoli multistampo in vitreous china come lavabi, colonne, cassette, turche, coperchi. In questa prima fase, per la produzione dei vasi, è stato realizzato un reparto per la produzione degli stampi in gesso, con colaggio manuale e meccanizzato con banco BCV per doppia colata in batteria e sformatura servomeccanizzata.
La decisione di avvalersi di una tecnologia moderna, in linea con il migliore stato dell’arte della produzione di ceramica sanitaria, caratterizza l’intera fornitura, per cui SACMI ha curato insieme al cliente tutto il know-how tecnologico, dalle prove sugli impasti alle modellazioni, poi sviluppate in situ in fase di avviamento. Per i prodotti è stata privilegiata la scelta di forme eleganti, con ampio range di colori e prodotti dal design contemporaneo.
«Con questo progetto – sottolinea Gadam Hoshvagtov, direttore di Döwletli Döwran – ci siamo posti due obiettivi molto ambiziosi. Il primo era realizzare un impianto tra i più moderni del Paese e dell’intera area, capace di dare un contributo sostanziale alla produzione nazionale in un settore la cui domanda interna è in grande crescita. Il secondo era fissare un riferimento nel mercato per qualità del prodotto e del processo, in linea con i migliori standard internazionali. Per questo ci siamo rivolti a SACMI, azienda di riferimento mondiale per qualità delle tecnologie e del servizio»
L’impianto di recente avviato si completa con gli essiccatoi SACMI ad alta efficienza e smaltatura RobotGlaze, con robot Gaiotto GA2000. La giostra a 2 posizioni fornita consente la perfetta qualità della smaltatura, azzerando l’intervento manuale. All’avanguardia anche sotto l’aspetto della sostenibilità, la soluzione è equipaggiata con sistema esclusivo SACMI Mass Control® per il controllo della portata e l’ottimizzazione della traiettoria dello smalto. La cabina di smaltatura è inoltre stata equipaggiata con filtri a secco per il recupero del 100% dell’overspray di smalto.
Automazione e performance distinguono anche il forno Riedhammer, modello HWS 15/500/140, con movimentazione, carico e scarico automatico dei 10 carri forno, per una produttività di 780 pezzi al giorno, anch’esso già previsto per il raddoppio.
«Siamo particolarmente soddisfatti della partnership con SACMI – rileva Gadam Hoshvagtov – non solo per la capacità di fornire tecnologie e sistemi tra i più avanzati al mondo ma, soprattutto, per la capacità di gestire ogni aspetto di un progetto così ambizioso e complesso, il primo di questo tipo realizzato nel nostro Paese. Dalla pianificazione all’avviamento, ogni fase è stata affrontata con competenza, attenzione e spirito collaborativo, in perfetta sinergia con i nostri team tecnici, permettendoci in questo modo di raggiungere pienamente gli obiettivi che ci eravamo prefissati».