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Il PET è il materiale riciclabile per eccellenza. Il laboratorio SACMI Rigid Packaging dispone di un'intera linea di ricerca dedicata ad ampliare la gamma di applicazioni del PET per sostituire i tradizionali polistirene (PS), polipropilene (PP) e polietilene (HDPE) - solo per citarne alcuni - utilizzati per la produzione dei classici vasetti per yogurt e delle bottigliette per bevande probiotiche.
Il nuovo vasetto in PET, già prototipizzato dal laboratorio e testato sul campo da clienti leader, sfrutta in modo ottimale il know-how di SACMI nell’ambito della compressione e dello stiro-soffiaggio. SACMI utilizza la compressione, un processo in cui è leader mondiale. Ciò consente di realizzare prodotti più leggeri, offrendo tempi di ciclo ridotti e garantendo risparmi energetici e di materie prime.
Tra le ulteriori opportunità offerte da un'applicazione di questo tipo vi è la creazione di un sistema completo e integrato bottle-to-bottle, che va dallo smaltimento del contenitore alla fusione della resina, che può essere alimentata direttamente nel sistema di produzione delle preforme e alla successiva stazione di stampaggio dei contenitori per stiro-soffiaggio.
In questo caso siamo di fronte a un'ulteriore rivoluzione, che consiste nella macinazione e nella rilavorazione del PET per rendere direttamente i contenitori simili a quelli ottenuti da polimeri vergini. In pratica, il sistema di riciclo meccanico e di fusione alimenta direttamente l'impianto, come se fosse un "estrusore", con conseguenti risparmi energetici e vantaggi logistici.
Restando in tema di PET, il Laboratorio sta anche vagliando la possibilità di realizzare l'intera confezione (cioè sia il contenitore che il tappo) con un unico materiale. Dal punto di vista dell'economia circolare e della semplificazione della catena di approvvigionamento (un solo materiale, una sola catena di approvvigionamento), si tratta, in linea di principio, della soluzione perfetta.
La cellulosa è il biopolimero più abbondante in natura. È completamente riciclabile all'interno della classica catena di riciclaggio della carta. Utilizzando speciali macchine da laboratorio, SACMI ha già sviluppato e testato nuove capsule e tappi interamente realizzati in fibra di cellulosa. Inoltre, in questo campo, SACMI collabora anche con le principali università italiane e internazionali e con le più grandi aziende di confezionamento di prodotti alimentari.
Una delle opportunità testate è stata quella di alimentare il sistema con cellulosa a elevata purezza, che viene poi ridotta in poltiglia e trasformata in un materiale stampabile, con l'utilizzo di additivi per conferire al materiale la necessaria resistenza all'assorbimento dell'acqua. Viene quindi "pressato" all'interno di uno stampo appositamente progettato, utilizzando un processo industriale attualmente in fase di sviluppo.
Il tipo di stampo e le sue caratteristiche svolgono un ruolo fondamentale nell'efficacia e nell'efficienza del processo di stampaggio del materiale in fibra di cellulosa. SACMI ha ideato un processo di stampaggio a secco in contrapposizione allo stampaggio a umido, che normalmente è abbinato a stampi porosi.
Ciò lo rende meno dispendioso dal punto di vista energetico. Inoltre, il processo non consuma acqua e, soprattutto, può essere reso "isostatico" per ottenere, in pratica, un vero e proprio "stampaggio isostatico completamente in metallo". Finora quest'ultimo è stato applicato solo a oggetti piatti, ma ora è stato sviluppato in modo che lo stampo possa esercitare la propria pressione anche sulle pareti laterali per compattare adeguatamente il materiale.
Il Laboratorio SACMI sta studiando le bioplastiche composite, materie plastiche di origine naturale che possono contenere concentrazioni molto elevate di fibre naturali. Dopo aver sviluppato, nel corso degli anni, tecniche di compressione per il PLA e i suoi derivati, la ricerca si concentra ora sui PHA (poliidrossialcanoati) e su materiali che possono comunque essere compostati in casa.
Gli oggetti prodotti con questi materiali, ad alto contenuto di fibre naturali, hanno, oltre alla compostabilità, un'altra interessante caratteristica: l'aggiunta di fibre al polimero riduce drasticamente il consumo di bioplastiche, che sono scarse e quindi costose.
Per quanto riguarda il PET, il processo testato è simile allo stampaggio a compressione, con tutti i relativi vantaggi. Il sistema può gestire elevate quantità di solidi; le temperature di estrusione più basse non degradano né il materiale polimerico né la fibra;
grazie all'assenza di "canali caldi" (gli stretti canali dello stampo attraverso i quali il materiale deve essere iniettato in un processo di stampaggio a iniezione), è possibile gestire materiali ad alta viscosità.