« Produire toute l’énergie électrique dont on a besoin, mais pas au-delà du besoin », explique Gabriele Frignani de SACMI Forni, c’est au cœur de la proposition, qui a expérimenté la possibilité de remplacer les turbines de grosse taille traditionnelles pour l’alimentation électrique, avec des micro-turbines.

Au premier avantage de nature strictement économique – l’énergie en excès produite par les grandes turbines est habituellement revendue au réseau, donc soumise à taxation – s’en ajoute le deuxième : la simplification des fluxes d’installation et la possibilité d’intervenir, de façon ciblée, sur la machine pour produire exactement sa propre quantité d’électricité, qui alimentera tous usages électriques et thermiques.
A titre d’exemple et considérant l’installation d’une micro-turbine sur un four existant (le projet DREAM a essayé une solution de puissance 100 kW/h), l’épargne énergétique réalisée sur la conduite du four est du 100% de l’énergie produite, hors coûts de la combustion de méthane (en Italie, le différentiel de coût entre gaz et énergie électrique est un cinquième environ, à parité de kW produits).
Troisième avantage, un contrôle plus efficace des éventuelles pannes générales. Avec ce système, le four ne doit pas être redémarré, ce qui rendra donc la normale procédure de ‘nettoyage’ des volumes internes (ça peut prendre même dix minutes ou plus et générer déchets et arrêts aux machines) pas nécessaire.

Il pourrait être relativement profitable d’adresser les fumées aux séchoirs à récupération, tandis que la solution – effectivement testée sur le terrain – d’adresser la chaleur vers les séchoirs à recirculation ne s’est avérée que partiellement efficace », fait remarquer Gabriele Frignani.
La conséquence est une épargne supplémentaire, grâce à une utilisation la plus rationnelle de l’énergie thermique des fumées de combustion.

Par définition, chaque four industriel dissipe une certaine quantité de chaleur dans l’environnement. Une partie du projet DREAM est constituée par le développement et l’essais de revêtements du four de nouvelle génération (nouvelles peintures et matériaux réfractaires) qui permettent de réduire cette dissipation relative de 10 points de pourcentage environ.

Pas seulement. Le nouveau revêtement élaboré a montré même des propriétés inattendues de résistance à l’agression chimique, « un produit entièrement nouveau sur le marché qui maintenant est devenu partie intégrante de l’offre commerciale de SACMI Forni », avec une plus longue durée de vie utile des tous revêtements et réduction des coûts d’entretien.

Dans le contexte des usines, l’adoption des nouveaux systèmes peut rendre une moindre consommation d’énergie thermique, qui dépasse même le 5% (en supposant une consommation annuelle de 5 millions de mètres cubes de méthane, ou équivalent en électricité, on obtiendrait une épargne nette de 500 tons environ sur les émissions CO₂).
En tous cas, toutes économies d’énergie électrique et thermique provenant de la combustion de méthane se traduisent par une diminution nette des émissions de dioxyde de carbone, selon la proportion de 2kg de CO₂ chaque m³ de méthane de combustion (ou équivalent en termes d’énergie électrique).

Ce sont des nouveautés essentielles celles du projet DREAM dans l’approche à la gestion des “vides de production”. Contrairement à l’approche traditionnel qui abordait sur place le problème avec l’application de la “formule vides ” dans le four, on a étudié un logiciel qui permet d’identifier le vide depuis sa formation en ligne et qui, grâce à son superviseur, permet au four de “préparer” les conditions thermiques les meilleures pour l’arrivée du vide. « Essentiellement, le modèle peut anticiper la présence de vides de production quand même générés des machines de la ligne, en évaluant, à l’avance et sur paramètres objectifs, l’opportunité d’agir ou pas sur le four avec des corrections ».

« Elever le niveau des connaissances dans les domaines qui pourraient se montrer cruciaux afin d’anticiper les évolutions du marché, des règlementations et styles de consommation – souligne Gabriele Frignani – s’est révélée la valeur clés du projet DREAM, ainsi que la possibilité de travailler au plus haut niveau au sein d’équipes internationales et pluridisciplinaires ». Activité de recherche que, sans le support de l’Europe, aurait pu été dénié aux entreprises individuelles, « étant donné que le marché repose sur l'innovation continue et en temps réel ».
Evidemment – précise Gabriele Frignani – même le modèle virtuel a ses limites, par exemple «il ne peut pas prévoir d’éventuels défauts du matériel suite aux variations des paramètres du processus, toutefois il peut indiquer les conditions thermodynamiques les meilleures à se dérouler ». C’est pourquoi « les essais industriels sont également nécessaires, effectués directement dans l’usine, par application du modèle virtuel au four réel, déjà en production ».
Telle est la valeur adjointe de la stratégie SACMI Forni qui, non seulement elle comprend plusieurs innovations développées dans le cadre du projet DREAM dans sa nouvelle gamme d’offres, mais elle travaille chaque jour aux cotés de ses clients pour tester sur place et apprécier l’efficacité de cette nouvelle approche à l’ingegnerisation et à la gestion des machines thermiques, en vue d’une plus grande durabilité, compétitivité, efficacité.
 
Lisez l’article sur Site de la commission européenne (Direction Générale de Recherche et Innovation)